Пооперационное планирование в 1С:ERP 2.5.7
Общая информация
В современном мире производственные предприятия представляют собой сложные системы, в которых постоянно, иногда даже круглосуточно, осуществляются разнообразные технологические процессы. С целью обеспечения стабильной работы каждого производственного участка в подразделении, осуществляющем выпуск каких-либо изделий, а также для оперативного решения задач разработаны специальные системы, позволяющие автоматизировать управление производственным процессом.
В процессе деятельности производственного предприятия может возникать необходимость в более подробной, чем передел (этап производства), детализации производственного процесса. Либо может возникнуть ситуация, когда производство осуществляется в одном цехе, но для эффективного управления требуется осуществлять контроль за выполнением каждой операции. Тогда на помощь и приходит система пооперационного планирования и управления производством MES (англ. Manufacturing Execution System).
В нашей статье мы рассмотрим работу подсистемы пооперационного планирования и управления MES в составе обновленной системы 1С: ERP Управление предприятием 2 (2.5.7).
Пооперационное планирование и управление производством
Планирование в ERP представляет собой развертывание производственного этапа до конкретных операций, выполняемых на том или ином рабочем центре либо производственном участке. Для того чтобы включить подсистему MES, необходимо сделать ряд настроек.
Во-первых, если ранее не была включена функциональная опция «Использовать производство», тогда в разделе «НСИ и администрирование → Настройка НСИ и разделов → Производство» включим её.
Далее переходим к настройке параметров производственного подразделения, где предполагается использовать пооперационное планирование.
С целью более глубокого понимания описываемых действий, будем рассматривать настройки системы и ввод НСИ на примере предприятия, которое выпускает микросхемы. На этом предприятии имеется цех механической обработки, где вначале происходит процесс резки листов стеклотекстолита на заготовки установленного размера. Затем в полученных заготовках производится просверливание отверстий для последующего монтажа электронных компонентов.
Резка заготовок в нашем цехе осуществляется на линии резки, в которую загружается лист стеклотекстолита. Из каждого листа получается 20 полуфабрикатов заготовок.
В 1С:ERP план производства для стадии резки можно представить следующим образом:
- 1. наладка оборудования – 2 минуты;
- 2. загрузка листа – 10 минут (оператор забирает исходный материал со склада, закрепляет его в оборудовании);
- 3. резка стеклотекстолита – 10 минут;
- 4. выгрузка и передача заготовок на операцию сверловки – 10 минут.
Операция просверливания технологических отверстий:
- 1. наладка оборудования – 2 минуты;
- 2. загрузка заготовок – 10 минут;
- 3. процесс сверловки – 10 минут;
- 4. выгрузка и передача заготовок на операцию сверловки – 10 минут.
В цеху установлена 1 линия резки и 2 линии сверловки.
На автоматизированных линиях работает 2 оператора (один на линии резки, и один на обеих линиях сверловки). Производство ведется круглосуточно.
Заводим в систему новое подразделение «Цех механической обработки» (НСИ и администрирование → НСИ → Структура предприятия).
В параметрах подразделения отметим, что наш цех осуществляет производство и является диспетчером. И определим график работы подразделения.
В нашем примере цех работает 24 часа в сутки, поэтому выберем для него индивидуальный график.
Заполним необходимые параметры на вкладке «Производство по заказам».
Проставим количество дней, на которое мы будем вводить информацию о времени доступности видов рабочих центров, а также кол-во дней, за которые система должна будет нам напоминать о заполнении доступности на следующий период.
На вкладке «Учет работ сотрудников» установим, что исполнителями операций являются «Сотрудники», а выработка сотрудников выполняется за месяц.
Далее необходимо внести данные о видах рабочих центров.
Для каждого вида рабочего центра укажем непосредственно сами рабочие центры, одну линию резки и две линии сверловки. Коэффициент времени работы зависит от скорости работы РЦ относительно других аналогичных РЦ. Например, старая линия резки выпускает 20 заготовок за 1 час, а новая 25 заготовок за то же время, тогда для старой линии коэффициент будет равен 1, а для новой линии 0,8.
Также можно указать нормативную стоимость 1 часа работы оборудования и его переналадки. Эти данные в дальнейшем будут использованы для оптимизации операционного расписания.
Операторы, работающие на линиях резки и сверловки не являются уникальными специалистами, поэтому не будем заносить их как отдельные РЦ, а время загрузки материалов и разгрузки оборудования можно отразить в качестве подготовительно-завершающего.
Далее необходимо заполнить информацию о доступности видов рабочих центров и самих РЦ на периоды составления графиков работ (Производство → Нормативно-справочная информация → Доступность видов рабочих центров).
Теперь мы можем приступить к заполнению ресурсной спецификации (Производство → Нормативно-справочная информация → Ресурсные спецификации). На вкладке «Основное» введем наименование спецификации, укажем номенклатуру, количество заготовок, которое получится на выходе, выберем подразделение-диспетчера.
На вкладке «Производственный процесс» создадим «Этап» и «Операции», опишем, на каких РЦ они выполняются и укажем длительность в минутах. Время на загрузку материала и на выгрузку заготовок укажем суммарно в поле «Время ПЗ» и определим передаточную партию в количестве 1 партии, т.е. получившиеся, после резки 1 листа, 20 заготовок будут передаваться на сверловку для ускорения производственного процесса.
Введем параметры этапа:
Введем параметры операции резки:
Введем параметры операции сверловки:
Необходимо точно отражать последовательность операций строго в соответствии с технологическим процессом.
В поле «Рабочий центр» система позволяет нам выбрать либо вид рабочих центров, либо сам РЦ.
На вкладках «Выход», «Материалы», «Трудозатраты» отразим все данные применительно к операциям, на которых возникают затраты или с которых передается продукция.
Установим статус ресурсной спецификации в состояние «Действует», запишем ее и закроем.
Создадим «Заказ на производство заготовок» (Производство → Создать → Заказ на производство) и установим статус в состояние «К производству».
Далее схема работы и документооборота выглядит следующим образом:
1. По заказу на производство формируются этапы;
2. Производится обеспечение этапов необходимыми материалами;
3. Формируется график производства;
4. На основании сформированных этапов производства составляется детальное расписание процесса производства внутри цеха (используется рабочее место «Пооперационное планирование»).
Кроме этого? при планировании операций мы имеем возможность использовать сценарии планирования, такие как «Быстрый запуск» (посмотреть, как быстро выполнится заказ на производство, если увеличить количество рабочих центров) и «Экономичное производство», при котором выбирается наиболее экономный вариант выпуска, рассчитанный исходя из введенных расценок на работу РЦ.
После того как мы выберем предпочтительный вариант планирования и сохраним расписание, операции станут доступны для управления в рабочем месте «Выполнение операций (MES)».
Оператор принимает операции в работу и отмечает их выполнение либо регистрирует отклонения, возникающие в технологическом процессе (задержка начала работы, брак и т.д.)
Рабочее место диспетчера цеха позволяет отслеживать и своевременно реагировать на какие-либо задержки в процессе выполнения производственных операций и оперативно пересчитывать расписание работ.
При составлении расписания операций системой также учитывается время переналадки оборудования, время на отметку о выполнении операции, а также время передачи полуфабрикатов между операциями.
Планирование процесса производства в подсистеме MES осуществляется на двух уровнях. Первый уровень – это уровень планирования ПДО, на котором составляется график всего процесса производства укрупненно. Второй – более детальное планирование на уровне цеха: здесь составляется расписание работ внутри цеха по каждому РЦ отдельно. Система самостоятельно обрабатывает введенные параметры и ограничения и автоматически составляет расписание.
Таким образом можно выделить следующие ключевые моменты системы планирования и управления производством MES:
1. Расписание работ составляется с точностью до минуты;
2. В процессе планирования учитываются все детали технологического процесса;
3. Осуществляется подробное планирование загрузки оборудования, работы персонала, использования специальной оснастки;
4. Для всех участников процесса система предлагает удобные рабочие места;
5. Проблемы, возникающие в процессе производства, идентифицируются системой в автоматическом режиме и передаются на нужный уровень управления.